Fördersystem für die Lackieranlage und neue Lackierkabine

Projektbeschreibung

Die Anlage ist als Kombination aus manuellem, gravitationsbasiertem und kontinuierlichem Hängebahnsystem mit kontinuierlichem Vorschub, Gravitationspuffern und automatischen ITS-Stopstationen der neuen Generation konzipiert. Bestandteil der Lösung ist eine automatische Schleife mit Schleppkette sowie der erstmalige Einsatz eines neuen Typs von Transfereinheit im Fördersystem. Das Projekt umfasste außerdem die Entwicklung eines neuen ITS-Pusher-Designs sowie eines eigenen Drehmechanismus für die Handhabung von Gehängen und lackierten Teilen. Technologisch besonders interessant ist die Nutzung von Gravitationsabschnitten des Fördersystems und automatischen „Pushern“, die einen reibungslosen und effizienten Transport der Gehänge ohne Eingriff des Bedienpersonals gewährleisten.

Die Durchlauf-Nasslackierkabine ist mit einem leistungsstarken Luftmodul, einer Beheizung mittels Warmwasserregister sowie einem Warmluft-Rückführungssystem für den Trocknungsprozess ausgestattet. Dank einer Luftrezirkulation von bis zu 90 % werden erhebliche Energieeinsparungen erzielt – etwa 80 % Einsparung des Heizmediums und bis zu 50 % geringerer Stromverbrauch während der Trocknungsphase. Die gesamte Lösung wurde für die Verarbeitung wasserbasierter Lacke ohne elektrostatische Applikation und für eine Produktionskapazität von bis zu 540 Teilen pro Schicht ausgelegt. Das Ergebnis ist eine moderne, energieeffiziente Lackieranlage mit hohem Automatisierungsgrad, höherer Betriebseffizienz und deutlich vereinfachter Bedienung.

Vorteile der Realisierung in Zahlen

• Erhöhung der Förderkapazität durch den Wechsel von der manuellen Handhabung mit 7 Wagen auf ein Hängefördersystem mit 70 Warenträgern, einer automatischen 72 m langen Förderschleife und kontinuierlichem Transport.
• Höhere Produktivität der Lackieranlage durch einen einheitlichen Materialfluss und den automatischen Durchlauf durch den Trockner. Das Fördersystem ist für einen Takt von einem Warenträger pro Minute ausgelegt, wodurch der Produktionsdurchsatz gegenüber der bisherigen manuellen Handhabung um etwa 20–40 % gesteigert werden kann.
• Geringere Handhabungskosten durch den Wegfall des wiederholten Umsetzens der Teile zwischen Wagen, Lackieranlage und Trockner. Der automatisierte Materialfluss kann die Handhabungszeit um 30–50 % reduzieren.
• Höhere Trocknungskapazität durch ein kontinuierliches Fördersystem mit einem Puffer für 52 Warenträger, wodurch Wartezeiten auf die Freigabe des Trockners entfallen und der Produktionstakt stabilisiert wird.
• Höhere Beschichtungsqualität durch eine vollautomatische Lackierkabine mit geregelter Temperatur, Luftfiltration und einer Beleuchtungsstärke von 1.200 Lux, die stabile Bedingungen für den Beschichtungsprozess gewährleistet.
• Höhere Pufferkapazität und ein gleichmäßigerer Produktfluss durch zwei parallele Bahnen im Abnahmebereich, wodurch Wartezeiten verkürzt und die Versorgung der Nachbearbeitung verbessert werden. Die erwartete Steigerung des Durchsatzes in diesem Anlagenabschnitt beträgt etwa 10–20 %.